Inventor Plant Connector comble les lacunes dans la chaîne de processus entre les systèmes électriques et mécaniques

Vos avantages en bref :

• Flux de données fermé entre 2D et 3D dans l’ingénierie des faisceaux de câbles (harnais)
• Une plus grande sécurité en matière de communication et vue d’ensemble du projet
• Aucune saisie multiple, aucune rectification manuelle, beaucoup moins d’erreurs
• Les modifications peuvent être implémentées de manière beaucoup plus rapide et plus cohérente

Les deux mondes des systèmes électriques et mécaniques dans le processus de développement des réseaux de bord ont naturellement beaucoup d’objets et de données en commun. Mais comme ils sont créés et traités dans des domaines différents, un échange constant d’informations est nécessaire et des comparaisons et des rectifications doivent être effectuées régulièrement.

De plus, les modifications accompagnent sans cesse les processus d’ingénierie. Mais avec la complexité toujours croissante des véhicules, il n’est aujourd’hui possible de procéder manuellement et de manière interdisciplinaire à des modifications dans le processus et à différents endroits qu’au prix d’efforts considérables. L’enrichissement manuel des différents dessins, listes et du modèle 3D fait perdre non seulement trop de temps, mais aussi toute vue d’ensemble. De plus, les données incohérentes entraînent des erreurs qui ne peuvent pas être détectées en temps utile.

À tout moment synchrone

AUCOTEC offre une solution particulièrement cohérente pour le processus de conception d’harnais des industries de l’automobile, de l’aéronautique et de l’aérospatiale ainsi que du transport : la plateforme Engineering Base (EB) avec son modèle de données orienté objets qui permet la définition de différentes vues sur les données conservées de manière centralisée. Qu’il s’agisse de logique électronique, de topologie 2D ou de modèle 3D, EB offre une vue d’ensemble de toutes les données de planification à tout moment et permet de procéder à des modifications de manière hautement efficace.
En coopération avec Unitec Informationssysteme GmbH, AUCOTEC a développé un couplage de sa variante de conception d’harnais d’EB, Engineering Base (EB) Cable, avec le célèbre outil 3D Inventor® d’Autodesk. Il facilite clairement l’interaction entre les systèmes électriques et mécaniques, car il permet aux deux parties de démarrer le processus de conception en parallèle et de pouvoir synchroniser les informations respectives à tout moment. Grâce à l’échange de données automatisé et bidirectionnel entre les systèmes, le processus de planification et de modification est considérablement accéléré et, grâce à la cohérence des données qui en est largement améliorée, la qualité de la documentation s’améliore également.

Dérivation automatique

Pour les définitions de la logique électronique, à savoir la détermination des composants électriques et des connecteurs, Engineering Base est le système approprié. Une fois que les objets d’EB sont associés à ceux d’Inventor®, les modifications sont automatiquement transférées d’un système à l’autre.
Les données du faisceau de câbles (topologie, longueur, matériau de protection) qui y sont développées en 3D sont retransférées à EB Cable. Ce dernier procède au routage des fils individuels, créant automatiquement les dérivations du faisceau de câbles 2D et les documentations ultérieures, tels que les dessins de formboard , les listes, etc. Toutes les modifications peuvent être suivies avec précision et transférées d’un système à l’autre.
Via la fonction de navigation intégrée, l’utilisateur peut naviguer directement de la représentation d’un objet dans un système à la représentation de l’objet dans l’autre système. Une fonction de zoom permet également de visualiser de manière confortable les détails d’un objet sélectionné.

Plus rapide, plus cohérent, moins cher

Cette solution d’intégration pour l’ingénierie 2D et 3D permet un développement de faisceaux de câbles incroyablement continu pour chaque type de planification de réseaux de bord - sans interruption des données due aux transitions des systèmes, sans saisie de données multiples ou rectification manuelle. Il y a moins de sources d’erreur et la qualité est améliorée tout en permettant simultanément de gagner un temps considérable.
De plus, la vue d’ensemble de l’état toujours actuel d’un processus de conception d’harnais est grandement facilitée. Et grâce à l’échange automatisé d’informations, les modifications sont immédiatement reconnues et ne peuvent pas être omises ou oubliées.