Warum nicht beides?

Kostenersparnis in Einkauf und Logistik, sowie kooperatives Arbeiten von der Entwicklung bis zum Betrieb – Standardisierungen haben einige Vorteile. Dennoch wollen Fahrzeuganbieter ihren Kunden auch die Möglichkeit bieten,  ihre Fahrzeuge individuell zu konfigurieren. Außerdem gibt es Rahmenbedingungen, die sehr spezifische Anpassungen erfordern. Seien es spezielle Kundensonderwünsche in Linienbussen – denn jeder Verkehrsverbund besitzt sein eigenes Bezahlsystem, oder besondere Anforderungen an Spezial-LKW.

Leitungssätze komplett individuell für jedes Fahrzeug zu entwickeln wäre jedoch teuer und auch zeitraubend. Ein universeller Kabelstrang, der sozusagen für alle Individualitäten gerüstet ist, würde wiederum hohe Leitungssatzkosten bedeuten und viel zu viel Platz in der Karosserie einnehmen. Die Verbindung von individuell und standardisiert scheint unmöglich – allerdings nicht mit Engineering Base (EB).

Bei einem individuell gestaltetem Fahrzeug wählen Kunden die für sie passende Ausstattung.  Dabei bestimmen diese auswählbaren Modifikationen und die technischen Abhängigkeiten zwischen eben diesen die Anzahl der Varianten eines Leitungssatzes. Doch nicht nur das: Variable Achsstände ergeben zusätzliche Längenvarianten. Und auch Komponenten können an unterschiedlichen Orten eingebaut werden.

Bei einfachen Leitungssätzen, wie zum Beispiel im Türleitungssatz, führt das zu wenigen unterschiedlichen Varianten. Diese können dann allerdings in einer vergleichbar hohen Stückzahl gebraucht werden, da sie sich in vielen Fahrzeugen wiederfinden. An dieser Stelle profitieren die Hersteller und Planer von einem hohen Standardisierungsgrad.

Bei komplexeren Leitungssätzen wird allerdings oft der Ansatz des kundenspezifischen Kabelstrangs (KSK)  verfolgt.  Dabei werden die Leitungssätze zum Teil in Losgröße eins gefertigt. Das ist eine große logistische Herausforderung, bietet jedoch Vorteile durch Standardisierung über Moduldefinitionen.

Um die Komplexität eines Leitungssatz zu beherrschen, wird er   in EB in einzelne Module unterteilt. Je nach Auftrag werden diese Module kombiniert, sodass sie schlussendlich bei Lieferabruf einen 100 Prozent Leitungssatz ergeben. Hinter jedem der Module verbirgt sich eine detaillierte Stückliste sowie die Informationen über Abhängigkeiten untereinander.

Die logische Zusammensetzung der Module, so dass ein funktionierender Leitungssatz entsteht, ist dabei eine Wissenschaft für sich – in der EB eine große Hilfe ist. Der mit EB definierte digitale Zwilling kennt alle Definitionen und Abhängigkeiten und kann sie für den Konstrukteur visualisieren.

Die Plattformentwicklung kann die Individualität der Kundenanforderungen aber nur bis zu einem gewissen Grad sinnvoll berücksichtigen. Deshalb werden Kundensonderwünsche auf Basis einer für den jeweiligen Auftrag ausgewählten Standardkonfiguration individuell implementiert.

Dank des Datenmodells muss nicht jedes Fahrzeug mit Stift und Papier neu geplant werden, sondern ermöglicht eine automatisierte Konfiguration. Und nicht nur das: EB ist ein offenes System mit Integrationen und Schnittstellen zu zahlreichen anderen Unternehmensbereichen und Plattformen. Denn alleine mit der Planung ist es nicht getan, die Fertigung benötigt exakte Daten – für jedes Fahrzeug, jeden Kabelstrang und jeden Stecker. Standardisiert und individuell mit hoher Datenqualität, das ist Engineering Base.