优势一览
- 所有工程数据均来源于中央数据库：数据中心，从而实现高水平的一致性，并节省大量时间
- 通过对EB数据模型中的抽象对象（信号/注释）的映射，为可预见性维护（PdM）创建链接，保持数据一致性
- 工厂运行的实时数据自动传送至数据中心，而非手动来处理成千上万个信号
- 并非由不同部门用人工准备的数据单独“输送”到PdM系统
- 通过与PdM系统连接节省工厂设计及调试时间
AUCOTEC AG挑战
工厂运行故障代价昂贵。工厂运营过程中不可预见的维修会耗费大量时间，而计划外停机则会产生巨大损失。在通往工业4.0道路上，随着高度现代化、高要求的工程技术的迅猛发展，高效运维在确工厂正常运行中重要性大幅增加。
可预见维护（PdM）旨在通过及时预测避免潜在系统故障，以尽可能降低维护、服务及停车成本。基于IT系统并采用高灵敏分析工具，不再仅仅记录当前情况，而且也能识别到数据中微小的变化趋势（例如：可能导致故障的变化）。为此我们需要记录并分析数百万条数据。
手动“馈送”大数据？
IBM、blue yonder、sas、Bosch 与SAP等已为该领域开发出“大数据”应用。然而它们到现在为止都未能挖掘现代工程设计系统的潜力。这意味着，我们必须以手动方式或借助人工精心编制的列表及不同界面向PdM单独“馈送”适当的工程设计信息，以便正确解释从分布式控制系统源源不断而来的状态数据。50000个信号在DCS系统中并不罕见，因此需要付出巨大精力。然而，如果缺少此种工程设计知识，即使智能性高的PdM系统，也无法获取实时测量数据。必须理解， 比如数值x到信号y所代表的是某个传感器上的某个压力。
解决方案
相比之下，系统平台Engineering Base (EB) 是唯一能够通过自身架构与PdM工具之间无缝相连的以智能方式实现工程设计软件系统。EB可与PdM的高性能分析应用紧密关联。
唯一数据来源
EB可显示被称为“注释”的抽象对象，例如在定义供给管中压力传感器时，需要定义测点类型。在缺少数据库驱动结构的情况下，此种信息不会显示在原理图或P&ID图中，因此无法进行映射。
工程设计平台EB是工厂设备所有技术数据的来源，也是所有极限值或临界值、参数和测量单位及其传输特性的来源。这些规格同时还可供DCS系统和PdM配置使用。因此，可预见性维修系统能够在不耗费额外精力的情况下，明确解析来自DCS系统的实时数据。由此而论，EB虚拟工厂模型还是PdM的“唯一数据来源”。
工作流程
一旦在工程设计中指定以后，EB先将所有潜在标签的列表作为基础发送至PdM系统。这包括测点类型相关信息例如：是否涉及压力、温度或液位传感器；是否记录“巴”、“摄氏度/华氏度”或其他单位。条件值字面含义（包括其翻译版本）也会连同识别数据和关系传送至工厂设备、部件、信号以及传输特性的配置。DCS系统从EB接收相关配置数据。
因此，该平台不仅是工厂设备所有技术数据的“唯一数据来源”，也是传输特性的单一来源。
尽管如此，决定性因素实际上在于从DCS系统到PdM的数据传输配置。一方面，EB告知DCS系统运行中哪些标签应发送数据至PdM，因为并非全部都与可预见性维护相关。另一方面，专家还使用工程设计平台配置报告的频度和精度。
如果DCS将实时运行数据发送至PdM，数据便会在PdM中进行准备以供分析逻辑使用。PdM系统利用该逻辑并根据EB定义的工程数据解析来自工厂的实时数据，并对其作出分析，然后再由其他应用向PdM用户显示潜在维护事件。
受控数据传输
工程设计数据可以用时控方式根据需要自动传输至PdM系统。负责的工程师就每项数据传输及时获取相应的电子邮件。电子邮件内容包含总体规范数据、EB项目设备数据、参数（例如温度）和传输单位（例如°C）的汇总及详细信息。数据通过EB的先进的Web Communication Server传输，可在任意时间执行，甚至是在EB应用程序没有打开条件下。这可以完全确保数据始终处于最新状态。
德国凯撒空压机公司实际应用案例
在实际应用中，全球大型空压机制造商凯撒非常成功地部署了EB与PdM的连接。该公司采用SAP HANA的PdM系统。工程师希望节省50%左右的全球维护费用。根据凯撒的经验，如果没有EB的数据库概念，公司不可能将PdM作为一项出色的服务提供给客户。
得益于极其灵活高效的EB数据库，基于广泛应用的微软SQL Server可随时连接其他可预见性维护系统。
优势
业主及其客户希望及时获得高品质运维，同时提高设备利用率和维护效率。有时难以进入或分布范围极广的风电场就是特别需要PdM的一个典型实例。另外在轨道交通系统、电梯或公共汽车中，必须确保人员安全的移动“设备”也特别需要PdM。
EB在工程设计和PdM之间的关联作用第一次真正满足了大数据的要求。相比于PdM系统无法始终一致地将工厂设备实时数据与工程设计数据联系起来的情况，它可以缩减大量工作负荷。
